|
|
楼主 |
发表于 2009-11-15 11:37
|
显示全部楼层
这是网易的一个网友---火凤凰的博文转载如下{高手注意;此文没解决我的问题}
Pro/E野火5.0之CAM刀路专家
默认分类 2008-10-01 21:09 阅读462 评论12 字号： 大大 中中 小小 NC制造
新建文件 新建→制造→NC组件→名称→取消勾选→确定→mmns_mfg_nc→确定。
装入参照 同一（互变）、继承（没联系）、合并（正向变）三种类型。
创建工件 即胚料。自动、同一、继承、合并、新建五种类型。有时不必建立。
加工特征 铣削窗口（属体积块类）、曲面、体积块三种工具建立。有时不必建立。
*铣削窗口：有影像、草绘、边链三种方法建立；
可以指定加工深度，不指定即加工到曲面；
选项可设置刀具在围线内、围线上、围线外。
体积加工 采用层切法且从体积块伸到的顶面开始。常用于凹腔（包括曲面凹腔）开粗。
加工→点击NC机床后的图标→切削刀具→打开切削刀具设置对话框→输入参数后应用，确定，确定→点击加工零点后的指针→选取或创建零点坐标
（此坐标决定是分中或单边取数加工以及加工方向），确定→点击退刀曲面后的指针→创建退刀面（输入如20，确定）→确定（退出操作设置）→加工，体积块，3轴，完成→刀具，参数，窗口，完成→确定先前的刀具设置（也可修改）→编辑序列参数（切削进给量或用壁轮廓切削进给量如1000mm/分钟；步长深度即层切深度如0.5；跨度通常取小于刀底接触直径，如直径30、R5的飞刀取跨度小于20例如10～19.9，有时NC检测后有残料应将跨度设置更小；允许轮廓坯件输入余量值如0.5；扫描类型为类型3配合“粗加工”选项设为粗糙轮廓，或跟随硬壁且“退刀面选项”设为智能“粗加工”选项设为仅限粗加工，或类型螺旋配合“粗加工”选项设为仅限粗加工；安全距离即由退刀面进入到此距离开始斜向慢速进刀如3；主轴转速如2500；在类别框中选进刀/退刀运动和在参数框中选全部并将斜向角度改为如5），确定→选取窗口线→演示轨迹→NC检测（调整速度，播放，关闭，不要存档退出）→过切检测（从右键列表选种所需曲面或面组，也可选零件，确定，完成，完成，运行，完成，完成）→完成序列（对刀路不满意可选序列设置），完成（退回制造菜单）。
*以上适合一腔或多腔情况，如果腔内有岛也可以将“跟随硬壁”改为“类型螺旋” 配合“粗加工”选项设为仅限粗加工。
*关于主轴转速在普通铣床的经验数据：
慢波一级 约 60 转/分 适于大钻咀等
慢波二级 约 100 转/分 适于镗孔等
慢波三级 约 200 转/分 适于T坑、5分、6分刀光框等
慢波四级 约 300 转/分 适于4分刀、5分刀光框等
快波一级 约 600 转/分 适于4分刀光框、1分2分3分刀锣铁等
快波二级 约 1000 转/分 适于1、2、3、4分刀锣铜公等
快波二级高速 约 2000 转/分 适于飞刀、两凡刀、水口R刀等
快波三级 约 1600 转/分 适于飞刀、两凡刀、水口R刀等
快波三级高速 约 3200 转/分 适于小两凡刀等
注意：以上数据不绝对，主要靠经验观察。电脑锣通常可快少许。
局部加工 可用于开粗、光刀或清角。有四种类型：
1）参照上一NC序列。即对上一NC序列乘下的部分（可以包括整个凹腔面）进行加工。
加工→NC序列→新序列→局部铣削，完成→NC序列，完成→NC序列，选取已有NC序列→选切削运动→刀具（也可不选而使用原刀），参数，完成→修改刀具参数，应用，确定→编写局部铣削参数（切削进给量如1000，步长深度如0.5，跨度如10，扫描类型如类型螺旋，安全距离如3，主轴转速如1500，在参数框中选全部和在类别框中选进刀/退刀运动并将斜向角度改为如5），确定→演示轨迹，NC检测…
2）顶角边。指参照竖向转弯角的边。
加工→NC序列→新序列→局部铣削，完成→顶角边，完成→刀具，参数，曲面，顶角边，完成→设定刀具参数，应用，确定→设定拐角局部铣削参
（切削进给量，步长深度，跨度，允许轮廓坯件即余量，切割类型可设为“转弯-急转”即来回运动，安全距离，主轴速率，在参数框中选全部和在类别框中选切削深度和余量并将转角偏距设为比上一序列的刀直径加2目的是让侧壁范围延伸少许，在类别框中选进刀/退刀运动并将引导半径设为5入口角退刀角均设为3），确定→模型，完成→选取将用于拐角局部铣削的曲面，确定，完成→定义，边，选取一个或多个拐角边，确定，完成（选取角），完成→演示轨迹，NC检测…
3）根据先前刀具。以先前刀具计算所有欲清角的地方。
加工→NC序列→新序列→局部铣削，完成→根据先前刀具，完成→先前刀具，刀具，参数，曲面（或窗口），完成→设定先前刀具参数（必须是球头铣刀！不能是圆鼻刀），应用，确定→设定当前刀具参数（可以是比先前小的球刀或平底刀）并将刀具名称T0001的尾数改为2即T0002（▲这里特别注意：有的控制器系统无法识别“T0002”，只能识别“T0001”，“T0002”认为是自动换刀库的第二把刀），应用，确定→设定参照先前刀具局部铣削参数（切削进给量，步长深度，跨度，允许轮廓坯件即余量，扫描类型1，切割类型攀升，安全距离，主轴速率），确定→选取曲面（或铣削窗口）→演示轨迹，NC检测…
4）铅笔描绘踪迹。对所有欲清角的地方以所设定的刀具建立独立的刀路。
加工→NC序列→新序列→局部铣削，完成→铅笔描绘踪迹，完成→刀具，参数，曲面（或窗口），完成→设定刀具参数（只能是球头铣刀！），应用，确定→设定铅笔描绘轨迹参数（切削进给量，允许轮廓坯件即余量，切割类型攀升，安全距离，主轴速率），确定→选取曲面（或铣削窗口）→演示轨迹，屏幕演示…
曲面加工 常用于光刀。
加工→NC序列→新序列→曲面铣削，完成→刀具，参数，曲面（或窗口），定义切割，完成→设定刀具参数（可在“类型”中选取各种形状的刀具，球刀、圆鼻刀、平底刀均可），应用，确定→设定曲面铣削参数（切削进给量，跨度，允许轮廓坯件即余量，扫描类型3，切割类型攀升，带选项即刀路首尾连接方式为曲线连接，安全距离，主轴速率），确定→选取曲面（或铣削窗口）→定义切割…→演示轨迹，屏幕演示…
*为防止前模胶位口不被刀具碰损，最好将刀路延伸2mm，具体如下：
①在定义铣削窗口时以“链窗口类型”选取前模胶位口边线，这样窗口就不会把胶位口边线外的分型面也选到。
②进刀/退刀运动参数“切削-进入-延拓”和“切削-退出-延拓”均设为“直线-相切”。
③在“序列设置”里选退刀曲面，并将值设为2。
*定义切割——常用如下两种类型：
①直线切削（可设0～90走刀角度）。
②自曲面等值线（曲面只能选取而不能以窗口定义；能灵活设定每个曲面的切削方向及加工顺序）。
表面加工 即平面加工。
加工→NC序列→新序列→表面，完成→刀具，参数，曲面，完成→设定刀具参数（平底刀、圆鼻刀均可），应用，确定→设定面铣削参数（切削进给量，步长深度，跨度出现残料须作适当调整，允许的底部线框即余量，安全距离，主轴速率），确定→模型，完成，选取欲铣削的平面，确定，完成→定义切割…→演示轨迹，屏幕演示…
*将参数“间隙边”和“入口边”均设为“中心”，刀具中心轨迹将不会超出平面围线。
轮廓加工 即外形加工。可对直面、斜面、曲面组成的外形侧壁开粗及光刀。
加工→NC序列→新序列→轮廓，完成→刀具，参数，曲面，完成→设定刀具参数（球刀、平底刀、圆鼻刀、成形刀均可），应用，确定→设定剖面（即轮廓）铣削参数（切削进给量，步长深度，允许轮廓坯件即余量可为负数，安全距离，主轴速率），确定→模型，完成，选取欲铣削的侧曲面，确定，完成→定义切割…→演示轨迹，屏幕演示…
*“弧进给量”可实现转弯刀路减速。
*开放外形可将“切割类型”改为“转变-急转”即来回运动。
*序列设置增加“检测曲面”项，可防止过切。
*加工倒扣外形（例如T坑、燕尾槽）须注意：
①横向层数及每层进刀量——“数量-配置-通过”及“轮廓增量”决定。
竖向每次进刀量——“步长深度”决定；对燕尾槽而言设的深度应一步到位。
②进刀/退刀要离开倒扣位——“引入”、“引出”、“相切导引步距”“入口角”“出口角”决定。
③“过切避免类型”设为“刀尖侧面”； 对燕尾槽而言应设为“仅限刀尖”。
④对T坑而言，槽内上壁应定义为“检测曲面”；对燕尾槽而言不必定义“检测曲面”
腔槽加工 侧壁似“轮廓加工”，底平面似“体积加工”。常用于“铣削窗口工具” 或“铣削体积块工具”建立的“体积加工”后的精加工。
加工→NC序列→新序列→腔槽加工，完成→刀具，参数，曲面，完成→设定刀具参数（球刀、平底刀、圆鼻刀均可），应用，确定→设定“容器铣削”参数（切削进给量…），确定→模型（或铣削体积块），完成，选取欲加工的曲面，确定，完成→演示轨迹，屏幕演示…
定制轨迹 *此序列有可能被“刻模加工”替代。
实际上指平面轨迹，可以加工平面水口类，曲面的则不可以。
加工→NC序列→新序列→定制轨迹，完成→刀具，参数，，完成→设定刀具…→设定“定制轨迹铣削”参数（切削进给量，步长深度，安全距离，主轴速率），确定→“定制”框中选“插入” →草绘（边或曲线），完成竖向走刀数→在“切减材料”（cut along应译作切削导轨）菜单中勾选“草绘”、“起始高度”、“高度”，完成→草绘一条轨迹…→指定深度的参照面，完成→以“Z轴深度”的方式输入一个深度值（负数），完成→确认切减材料→确定（或继续“插入”另一轨迹…）→演示轨迹，屏幕演示…
*此序列有可能被“刻模加工”替代。
轨迹 2轴
常用于水平面轨迹曲线的水平和垂直方向的切削加工。
加工→NC序列→轨迹，2D，完成→刀具，参数，退刀面，曲线，方向，偏距，完成→刀具设定→轨迹铣削参数如下：
切削进给量
弧进给量控制——平底刀或球刀均可设定刀中心或端面圆周边点。
允许轮廓坯件——侧壁余量。
允许底部线框——低部余量。
最终加工走刀数——竖向走刀数。
最终加工走刀偏余——竖向切削总量。
最终加工切削数——横向走刀数（配合偏距设定才有效）。
最终加工切削偏余——横向切削总量（配合偏距设定才有效）。
安全距离
主轴转速
引入——设为“是”。
引出——设为“是”。
入口角——180°。
退刀角——180°。
确定→退刀曲面设定→曲线设定（可以是草绘的曲线特征，而且草绘线的起画点即是下刀点，必须切记；曲线可设定方向即顺逆走刀方向以及偏距设定即往哪一侧减材料。）→演示轨迹，屏幕演示…
*简例：开框（当然还有其它更好方法）
①圆鼻飞刀体积块开粗（使用窗口设范围）；
②圆鼻飞刀体积块光底（再建一个框底面升0.5为参照平面的窗口）；
③平底刀2轴轨迹底边角开粗（草绘底边角线作轨迹线）；
④平底刀2轴轨迹侧面光刀。
3轴
特别注意：3D曲线并非真正的刀中点或刀边点轨迹，还必须受到检测曲面的约束。例如：V形面的角线加工。
加工→NC序列→轨迹，3D，完成→参数，检测曲面，刀具运动，完成→轨迹铣削参数如下：
切削进给量
弧进给量控制——刀中或刀边。注：当设定检测曲面后用刀中也
不会过切。
数量-配置-通过——横向刀数。
轮廓增量——横向每刀进给量。
检测允许的曲面毛坯——检测曲面法向最后余量。
切割类型——可设没有即单向或来回走刀。
安全距离
主轴转速
引入半径——出入刀轨迹半径。
相切导引步长——与出入刀轨迹半径的切线长度。
入口角——90°。
退刀角——90°。
切削进入延拓——设为“引入”。（必须设定此项圆弧式进退刀
才有反应。）
切削退出延拓——设为“引出”。（必须设定此项圆弧式进退刀
才有反应。）
确定→检测曲面设定→刀具运动设定（插入→绘图区选取欲加工的轨迹曲线；可改变曲线方向即走刀方向；可设定“刀具偏移”或“材料侧”方向，即决定减材料的方向）→√，确定→演示轨迹，屏幕演示…
●注：圆弧进退刀方式有时由于检测曲面的约束缘故会出现无效的情况。
孔加工 常用于中心钻定位及钻孔。
加工→NC序列→孔加工，完成→钻孔，深（适于步进方式），完成→刀具，参数，孔，完成→设刀具名称为“T0002”，类型为“基本钻头”，输入中心钻或钻咀直径，应用，确定→打孔参数（切削进给量小钻咀～大钻咀如3～15mm/分，深孔加工深度即Z方向步进距离，安全距离这里是指步进过程中提钻高度如10，拉伸距离是指移到另一孔时提钻高度如30（允许大于退刀面），快速至距离允许安全距离至孔特征顶面间作一段快速推进的距离如8，主轴转速大钻～小钻如60～1000转/分），确定→孔选取（可轴、直径、曲面等方式）：
单击“添加”，Ctrl选孔，确定；
击活“深度”，点选“盲孔”，以“选取”方式定义起始曲面，点选“Z深度”并输入深度值，确定；
以“选取”方式定义扫描的起始孔，即刀路的第一个孔。
确定，完成→演示轨迹，屏幕演示…
螺纹加工 圆柱面上切削内外螺纹。
加工→NC序列→新序列→螺纹，完成→刀具，参数，定义切割，完成→（最好用单齿成型刀）输入旋转齿尖刀直径，确定→设定参数（切削进给量即Z轴方向上的速率如2mm/分，螺纹进给量即螺距，螺纹进给单位设为mmPR(毫米每圈)，主轴速率如600转/分，螺纹直径即内径或外径），确定→定义螺纹深度即长度，点选自动；放置螺纹点选“基准轴”和“+”，选取半边孔曲面，确定；铣削螺纹设定顺逆铣，起点超程、终点超程可输入如5；进刀/退刀设定引导半径如10，切向导引长度如10。）完成→演示轨迹，屏幕演示…
*如果牙形大而深要分多刀铣削只能建立多个螺纹加工序列，改变的只有螺纹参数“螺纹直径”。
刻模加工 加工多段轨迹有特色，也可3 D空间轨迹（如参照弯面上的投影曲线开水口）等。
加工→NC序列→新序列→刻模，完成→刀具，参数，基准曲线（或糟特征），完成→设定刀具…→设定“坡口”（可能应译作“雕刻”）铣削参数（切削进给量，步长深度，坡口深度即竖向并非法向总深度，安全距离，主轴速率），确定→选曲线特征（或槽特征），确定，完成→演示轨迹，屏幕演示…
*①特别注意：此加工序列是以刀底中心沿曲线、花纹、文字等轮廓轨迹移动的，并且坡口深度即竖向并非法向总深度，因此参照弯面上的投影曲线开水口时坡口深度必须设为球刀的半径，加工完成的水口才不会出现深浅不一的现象。
②槽特征也叫凹槽，是草绘一些曲线、花纹、文字等投影到曲面上的修饰特征。
在零件模式下选“插入” →修饰，凹槽→选投影曲面，确定，完成→选一个草绘面进行草绘曲线、花纹、文字等，√。
粗加工 以下三项适于高速加工或极其复杂的造型加工。粗加工一般设置的参数如
下：
切削进给量
最小步长（横向）（如2）
跨度
允许未加工模坯
最大台阶深度（竖向）（如2）
开放区域扫描（仿形）
闭合区域扫描（常数-载入）
主轴速率
安全距离。
*参数可另存以后调用。
重粗加工 参照上一序列。
精加工 参照上一序列。
铜公模型 制造模型的工作目录中打开装配模型.asm文件→创建（组件模式下创建
元件）→输入铜公名，确定→点选“创建特征”，确定→拉伸铜公座、拉
伸铜公主体胚（参照主体外形）、切出铜工主体（下拉编辑，元件操作，
切除…）→保存。
铜公加工 注：下面铜公加工的方法可应用到凸形模件（又叫“CORE”）的加工。
1）开粗
① 整体轮廓走刀（周边切量不足刀直径时）
参数：切削进给量1000
步长深度0.5
允许轮廓坯件0.5
检查允许的曲面毛坯0.5
（特别注意：此值可设定离底部的余量值，这对避免圆鼻刀对铜公底面装夹板的过切现象非常有用，因轮廓走刀可设定“检测曲面”，而体积走刀侧无法设定。）
安全距离3
主轴速率2500
进退刀相切圆圈运动（引入引出“是”，引导半径5，入口出口角90°）
② 整体体积走刀（周边切量大于刀直径时）
窗口：在围线内，围线向外偏移一个刀直径再多少许(如1mm)。
参数：步长
跨度
余量（允许轮廓坯件和允许未加工坯件均设如0.5。特别注意：“允许的底部线框”可设定离底部的余量值，这对避免圆鼻刀对铜公底面装夹板的过切现象非常有用，因体积走刀无法设定“检测曲面”。）
类型螺旋
仅限粗加工
斜向入刀角度5°
③ 部分体积与整体轮廓结合
先体积加工，建一个体积块（而非窗口）以使周边剩下的切量不足刀直径；再轮廓走刀。
④ 分步开粗
先体积加工铜公主体，且以窗口（窗口以草绘方式拾取主体最外轮廓线，修剪成方形，且向外偏移约2mm）定义加工范围。
再轮廓走刀铜公座。
最后将两个刀路一起后置处理，条件是同一把刀，且CL数据输出时以“操作”方式而不是“NC序列”方式选取刀路特征。
2）光刀
顶部曲面走刀。
侧面轮廓走刀。
铜公座面腔槽走刀。（实际上利用腔槽加工的底平面功能。）
铜公座侧壁轮廓走刀。
出铜公数 1）打开铜公所在的装配模型，视图置为缺省方向并观察确定铜公背面为哪一幅视图。
2）新建工程图（名为xxedmshu）。
3）插入铜公背面视图及其底视图。
4）使用“新参照”图标创建XY尺寸及深度尺寸(当然也允许铜公中心坐标到模具中心坐标标数)。
5）右键，属性，绘图选项，将绘图单位设为mm ；注意左下角绘图刻度要为1∶1。
6）保存到工作目录。
7）打印。
显示刀路 下面三项参见体积加工。
模拟仿真 注：① 可能由于安装时Crack等文件的识别缘故，须在如下环境Vericut（刀具仿真软件）才能有效运行，而Nccheck则不必。
* 于桌面右键，属性→进入显示属性对话框，将主题设为Windows XP，确定（Start符号为中文“开始”。）
②完成一个序列后可建一个材料切减特征，以便下一个序列仿真时工
件已作切减（软件遗憾的是：还未清角的部分也被去除。）。
加工→材料切减→选序列→完成→自动添加→确定。
* “自动添加”的序列切减材料的“剪刀”各不相同：
体积加工——序列的体积或窗口（不是刀具！）
轮廓加工——序列的刀具
孔加工 ——序列的钻咀
而其余序列一般不作切减。
过切检测
后置处理 即转换成G码等。（特别注意：后置处理无法生成.tap文件的原因是文件夹及文件名称中夹有中文！Pro/E不支持！）
CL数据→输出，选取一，NC序列→选取一个NC序列→文件，CL文件，
交互，完成→输入保存副本文件名，确定，Done Output→后置处理，双
击刚输出的.ncl文件副本，完成→选取后置处理器名（注：指针指到名称
时屏幕左下角会显示该处理器适于何种数控系统），完成，完成→工作目
录中“记事本”方式打开生成的.tap文件察看G码程序。
建处理器 如果Pro/E提供的处理器均不适用于某一数控系统，必须自行创建处理器。
应用程序→NC后处理器→新建，Mill，Next→01(不要与左边Pro/E提供的处理器文件号码相同)，Next→可点选第二项“System supplied default option file…”，然后于左上框选取如“FANUC 10M (10M可能是数控系统的内存)CONTROL”文件作模板进行后处理配置，Next→键入标题名称如“NC Mill”，Finish→通常设置项如下：
① Machine Type (设为3轴即第一项）。
② File Formats,MCD File,File Type (可将G码文件后缀“tap”改为如“nc”)。
③ File Formats,Sequence Nunbers (可将程序行号码N的最大数9999更改)。
④ Machine Codes,Spindle,Direct RPM Speeds (可将内定的最大转速3000加大，高速机必须更改)。
→保存，关闭（完成后处理器的创建，新建后处理器如“01 NC Mill”将会出现在GPOST处理器列表中）。
加工耗时 后处理后弹出的信息窗口“cycle time”即是。
或：“NC信息对话框→操作（或序列）”也可查。
操机步骤 1100—CNC
→开机——
开稳压器(绿启红停)，开风机；电脑锣开机，显示面板红色紧急开关旋开弹出为开；NC开机(绿色按下为开)，操作模式调至“归零”，进给倍率100%，主轴倍率100%，X、Y、Z三轴移动归零，刀头应停在平台的右上角。
→校表——
调校批士和工件水平。
→XY分中——
装分中棒将工件XY分中或取单边数，操作模式转到手动或手轮，调分中棒转速（S500），按S输入500，按INPUT确定。按主轴正转——刀头开始运转。用手轮分中XY轴，手轮先调到“X轴”，进给为10。X分中：先碰右边，到数后按X再按INPUT归0；再碰左边所得数÷2就是X的分中数，手轮转X轴，调手轮到此数上，再按X再按INPUT确定，X轴才真正归0。Y分中：先碰前边，到数后按Y再按INPUT归0；再碰后边所得数÷2就是Y的分中数，手轮转Y轴，调手轮到此数上，再按Y再按INPUT确定，Y轴才真正归0。
→XY对数——
XY轴确定归0后，登入机械值设置定位此机械值为刀具的原点0位。按TOOL刀具（补正定位此机械值），选菜单，按工件，在X轴闪烁处输入#41（定位X机械绝对值），按右箭键1次出现X轴定位机械值，按DELETE（或C.B）删除旧资料，手抄X轴机械值，按INPUT确定；在Y轴闪烁处输入#42（定位Y机械绝对值），按右箭键1次出现Y轴定位机械值，按DELETE（或C.B）删除旧资料，手抄Y轴机械值，按INPUT确定。完成后按MONITOR退出菜单。按主轴停，完成分中对数。
→Z碰深度——
装刀，按S输入1200转速，按INPUT确定，按主轴正转，用手轮手动扫平面（锣铜公用，精锣不用，调手轮进级倍率不用太大），工件面扫平后按Z再按INPUT为Z轴归0；用对刀器对刀，当刀尖下至校表面时，指针慢速转1圈再次归零为准（对刀时擦干净平台），按TOOL输入Z轴机械值，在Z轴闪烁处输入#13（定位Z机械相对值），按右箭键1次到Z轴，手动抄入刀尖下至对刀器之面板数值（负数），按INPUT确定。
→Z对数——
按TOOL输入Z轴机械值，按工件，在闪烁处输入#43（定位此机械绝对值输入），按右箭键1次为Z轴定位机械值，按DELETE（或C.B）删除旧资料，手抄Z轴机械值，按INPUT确定。调手轮起刀（小心注意方向）到安全位。
→转入程式——
操作模式从手轮转到TAPE（接收数据），到电脑操作输出NC刀路，开（双击）AIC软件，点选“汉”（也可不选这一步），按任一键击活再按F2（也可连续按两次F2），拉入NC刀路（寻找目录文件击左键拖到AIC画面再击左键确定），按两次ENTER发送。
→运行——
按程序NC启动绿色键CNC即刻运行。如运行中要暂停，先按程序暂停（NC红色键），再按主轴停，然后检查，检查OK后再按主轴正转再按NC绿色键再次启动；如是精料或不能锣平面的只能将对刀器放在工件平面上对刀或用圆刀条滚动对刀，得数后按Z再按INPUT归0，在菜单工件中按#60按右箭键3次到Z轴，手轮入补正（-50）。 |
|
/1 
苏公网安备 32039102000103号|站长QQ28016688
IP卡
狗仔卡
发表于 2009-11-14 08:35
提升卡
置顶卡
沉默卡
喧嚣卡
变色卡
千斤顶
显身卡
